Veiligheid in ATEX-zones begint bij de juiste componentkeuze

In ATEX-omgevingen wordt explosiegevaar vaak direct gekoppeld aan gas. In de praktijk vormt brandbaar stof echter minstens zo’n groot risico en in veel industriële omgevingen zelfs het dominante gevaar. Juist doordat zowel gas als stof explosiegevaarlijke situaties kunnen veroorzaken, worden hoge eisen gesteld aan installaties, componenten en onderhoud binnen industriële omgevingen. Toch ontstaan risico’s in de praktijk vaak niet door één groot probleem, maar juist door kleine fouten in ontwerp, componentkeuze of toepassing. 

In dit artikel bespreken we vijf veelgemaakte fouten in ATEX-omgevingen en waar u in de praktijk op moet letten om veiligheid, betrouwbaarheid en continuïteit te waarborgen.

Een correcte zoneclassificatie vormt de basis van iedere ATEX-installatie. Toch wordt hier in de praktijk regelmatig te eenvoudig mee omgegaan. Binnen ATEX wordt onderscheid gemaakt tussen gas- en stofomgevingen. Voor gas gelden onder andere Zone 1 en Zone 2, terwijl stofomgevingen worden geclassificeerd als Zone 21 en Zone 22. Welke zone van toepassing is, hangt af van hoe vaak en hoe lang een explosieve atmosfeer aanwezig kan zijn.

Een verkeerde of onvolledige classificatie heeft direct invloed op de componentkeuze binnen een installatie. Wanneer componenten worden toegepast die niet geschikt zijn voor de betreffende zone, kunnen gevaarlijke situaties ontstaan. Daarom is het belangrijk om al in de engineeringsfase rekening te houden met de omstandigheden binnen de omgeving, de processen die plaatsvinden en de mogelijke aanwezigheid van gas of brandbaar stof.

Niet iedere industriële component is automatisch geschikt voor toepassing binnen een ATEX-zone. Toch komt het in de praktijk nog regelmatig voor dat standaardcomponenten worden toegepast in omgevingen waar explosiegevaar aanwezig is. Denk aan schakelaars, bedieningskasten of connectoren die niet beschikken over de juiste certificering of beschermingsgraad. Het risico zit hierbij vaak niet in de complete installatie, maar juist in één ongeschikt component binnen de keten.

EX-componenten zijn specifiek ontworpen voor gebruik binnen explosiegevaarlijke omgevingen en voldoen aan strenge eisen op het gebied van veiligheid, temperatuurbeheersing en afdichting. Daarbij spelen factoren zoals temperatuurklasse, IP-waarde en materiaalkeuze een belangrijke rol. Door vanaf het begin te kiezen voor componenten die geschikt zijn voor de juiste zoneclassificatie, kunnen risico’s en latere aanpassingen worden voorkomen.

ATEX-omgevingen vragen niet alleen om explosieveiligheid, maar ook om componenten die bestand zijn tegen zware industriële omstandigheden. In veel industriële omgevingen krijgen installaties dagelijks te maken met stofbelasting, vocht, reiniging, temperatuurwisselingen en mechanische belasting. Vooral binnen sectoren zoals de voedingsmiddelenindustrie en bulkhandling kunnen deze omstandigheden een grote impact hebben op de betrouwbaarheid en levensduur van componenten.

Een component kan technisch gezien ATEX-gecertificeerd zijn, maar alsnog onvoldoende geschikt blijken voor de omstandigheden waarin deze daadwerkelijk wordt toegepast. Daarom is het belangrijk om verder te kijken dan uitsluitend de certificering. Ook zaken zoals behuizingsmateriaal, afdichting, slagvastheid en onderhoudsvriendelijkheid spelen een belangrijke rol binnen industriële toepassingen.

Onderhoud en bediening binnen ATEX-zones vragen om extra aandacht voor veiligheid en bereikbaarheid. Installaties moeten veilig spanningsloos gemaakt kunnen worden zonder extra risico’s te introduceren binnen de omgeving. Daarnaast speelt ook bereikbaarheid een belangrijke rol, zeker binnen productieomgevingen waar stilstand directe impact heeft op het proces.

De juiste componentkeuze draagt daarom niet alleen bij aan explosieveiligheid, maar ook aan efficiënt onderhoud en bedrijfscontinuïteit. Componenten die specifiek zijn ontwikkeld voor gebruik binnen ATEX-omgevingen maken het mogelijk om onderhoudswerkzaamheden veilig en gecontroleerd uit te voeren, terwijl tegelijkertijd de betrouwbaarheid van de installatie behouden blijft.

In veel projecten wordt ATEX-componentkeuze pas laat in het proces meegenomen. Dat leidt regelmatig tot aanpassingen, vertraging of extra kosten. Wanneer pas in een later stadium rekening wordt gehouden met zoneclassificaties, certificering of beschikbare ruimte binnen een installatie, ontstaat het risico dat componenten niet optimaal aansluiten op de toepassing.

Door al vroeg in het ontwerptraject rekening te houden met explosieveiligheid, ontstaat een efficiëntere installatie die beter aansluit op zowel technische als operationele eisen. Dit voorkomt niet alleen vertraging tijdens de realisatie, maar zorgt ook voor een betrouwbaardere en toekomstbestendige oplossing.

In productieomgevingen waar onder andere meel en pasta worden verwerkt, spelen zowel stofbelasting als bedrijfscontinuïteit een belangrijke rol. Voor deze installatie is gekozen voor de ISOLATORS-EX lastschakelaars en ZENITH-P bedieningskasten van SCAME Group. Componenten die specifiek zijn ontwikkeld voor toepassing binnen explosiegevaarlijke omgevingen en bestand zijn tegen zware industriële omstandigheden.

Door te kiezen voor componenten die aansluiten op zowel de ATEX-eisen als de praktijkomstandigheden binnen de installatie, ontstaat een veilige en betrouwbare oplossing voor dagelijks gebruik binnen de productieomgeving.

   

ATEX-veiligheid draait om meer dan alleen certificering. De juiste zoneclassificatie, componentkeuze en toepassing bepalen uiteindelijk hoe veilig en betrouwbaar een installatie in de praktijk functioneert. Door vroegtijdig rekening te houden met explosieveiligheid en industriële omstandigheden kunnen risico’s worden beperkt en blijft continuïteit binnen productieprocessen gewaarborgd. Wilt u meer weten over explosieveilige oplossingen binnen industriële ATEX-omgevingen? Bekijk dan ons assortiment EX-componenten.

Bekijk al ons EX materiaal en componenten »